[導(dǎo)讀:]樹脂砂輪廢品原因及措施１、材質(zhì)粒度不符，硬度不符。措施:嚴(yán)格按配料單計(jì)算配料，復(fù)核是關(guān)鍵程 序；２、成型坯體裂紋。熱壓溫度過高，產(chǎn)品急冷急熱 ，脫芯型時(shí)溫度過低，應(yīng) 及時(shí)脫芯型 ，原材料受潮變質(zhì)，或配混料錯(cuò)誤 ；a.端面裂紋。成型料可塑性差，卸模取坯方法不當(dāng)..
樹脂砂輪廢品原因及措施
１、材質(zhì)粒度不符，硬度不符。措施:嚴(yán)格按配料單計(jì)算配料，復(fù)核是關(guān)鍵程 序；
２、成型坯體裂紋。熱壓溫度過高，產(chǎn)品急冷急熱 ，脫芯型時(shí)溫度過低，應(yīng) 及時(shí)脫芯型 ，原材料受潮變質(zhì)，或配混料錯(cuò)誤 ；
a.端面裂紋。成型料可塑性差，卸模取坯方法不當(dāng)。成型模具底板不平或 墊板不平行度太大。
b.周邊裂紋。模套磨損嚴(yán)重，卸模套時(shí)，過于偏斜。
c.孔徑裂紋。坯件強(qiáng)度低，卸模時(shí)振動(dòng)太大，芯棒磨損太大或錐度太小， 卸模順序不符工藝規(guī)定。
d.對(duì)角裂紋。選用的彈簧墊鐵，彈力不一致而使模具偏斜受壓產(chǎn)生對(duì)角紋 。細(xì)料度磨具壓制速度過快，維持壓力時(shí)間短，模具配合間隙過大。
e.以上裂紋預(yù)防措施:調(diào)速好混合料的可塑性，成型工模具不得超過規(guī)定的 磨損標(biāo)準(zhǔn)，模板及墊鐵保持良好的平面度，選用墊鐵的厚度要一致，彈簧墊鐵的彈力 要一致，按工藝規(guī)定順序卸模;
３、夾雜。混料前與混料過程當(dāng)中，隨進(jìn)清理工裝器具。配料前，先檢查各 種原材料有無(wú)雜質(zhì)；
４、混料不均。按工藝要求混料時(shí)間混料。隨時(shí)更換磨損太大的混料機(jī)部件 。粉狀樹脂料要按工藝規(guī)定的篩網(wǎng)號(hào)和次數(shù)過篩；
５、成型硬度不符。壓制首件必檢，每批抽檢坯件不少于30%，常檢查稱量單 重，常觀察壓力有無(wú)變化；
６、橋楞不平。冷卻需均勻； 制件表面“翹曲”沒有平整的平面稱為橋楞。 這是由于冷卻不均而使制件收縮不一致或者裝爐的墊板不平所造成的。多出自薄片砂 輪和細(xì)粒度薄制品。薄片砂輪在冷卻速度太快時(shí)極易產(chǎn)生橋楞廢品；
７、組織不均，硬度不均不平衡。調(diào)整好混合料的干濕度，使其有良好的成 型性。按工藝要求進(jìn)行攤料和刮料操作。按工藝要求先用墊鐵，保持壓力機(jī)的精度; 投料時(shí)攤料刮料不均 ，混料偏濕，或料結(jié)團(tuán)，投料不均 ，模具磨損，漏料嚴(yán)重，需 更換模具；
８、兩端面不平行。保持壓力機(jī)壓制臺(tái)的精度，按工藝規(guī)定操作；
９、表面不平。工裝設(shè)備維護(hù)在要求的精度范圍內(nèi)；
１０、起泡。按產(chǎn)品規(guī)范的硬化曲線進(jìn)行控制溫度硬化，對(duì)配混料工序進(jìn)行嚴(yán) 格的質(zhì)量控制;成型溫度過高或過低，需要調(diào)整溫度。固化溫度過高，固化爐溫度失 控。結(jié)合劑配錯(cuò); 超硬磨具局部表面凸起變形或整個(gè)表面膨脹，并呈樹脂光澤，有的 出現(xiàn)龜狀裂紋。產(chǎn)生的原因：
a.升溫速度太快或溫度波動(dòng)大，容易使粒度細(xì)、硬度高、組織緊的制件起 泡和膨脹。因這類產(chǎn)品含結(jié)合劑量多或氣孔小，若溫度控制不準(zhǔn)確使升溫速度太快， 會(huì)引起結(jié)合劑反應(yīng)激烈，揮發(fā)物量急增，坯體內(nèi)部氣體壓力大而使制品起泡和膨脹。
b.型料混合不均勻，料內(nèi)有結(jié)合劑疙瘩或含有較多的沸點(diǎn)較低的溶劑（ 如乙醇，丙酮）。
c.混料、成型工序的差錯(cuò)所致，使制件結(jié)合劑量增多，單重增大，壓強(qiáng)增 高等。
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